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模具設計 注塑加工一體化
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把握好試模 好模具才能出好產品
試模

試模的目的:

優化模具設計和工藝參數,避免不必要的誤差,達到事半功倍的效果,同時滿足批量生產的高質量要求。這樣,即便是材料、機器設定或者環境等因素發生了變化,依然能夠確保穩定和不間斷的批量生產環境。

大多數成型產品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的,但模具設計不當、模具結構不良才是一切的根源!

試模

試模影響因素:

国产青草视频免费观看 模腔數,冷/熱流道系統的設計,射入口的類型、位置和尺寸,以及產品本身的結構等。因此,為了避免由于模具設計而造成的產品缺陷,我們需要在制作模具的時候,對模具的設計和工藝參數進行分析。

需要強調的是,試模的目的和重點在于優化模具和工藝,以滿足批量生產的要求,而不僅僅是試驗出好的產品試樣。

聞辭模具試模八大內容
  • (一)模具空運行測試——驗證模具的動作国产青草视频免费观看

    1.模具低壓下的開合模狀況檢查
    2.模具頂出系統的檢查(低壓下)
    3.模具復位的檢查
    国产青草视频免费观看 4.行位(滑塊)動作的檢查

  • (二)型腔進膠平衡性的測試国产青草视频免费观看

    1.連續依次打5模,稱量其重量
    2.記錄各模中每個產品的單件重量
    3.減少注塑量,依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模
    4.稱量并記錄上述每個產品的重量
    5.如果產品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動誤差在2%以內,則表明型腔進膠平衡,否則進膠就不平衡
    国产青草视频免费观看 6.如果是單型腔模,也要做進膠平衡性測試(觀察實際走膠情況)

  • (三)保壓時間(澆口凍結)時間的測試

    1.保壓時間先設定為1秒時,每次成型3模產品
    2.如表格所示,依次增加保壓時間,減少冷卻時間,使整個循環周期不變(一直到澆口冷凍封膠,產品重量不增加為止)
    3.如下圖所示設定多個不同的保壓時間,每次成型3模產品,稱量指定型腔的產品重量,把數據依次記錄在表格里
    4.根據圖表確定更佳保壓時間

  • (四)更佳鎖模力的確定

    1.當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時,鎖模力設為最大鎖模力的90%以內,成型3模,記錄每模產品的重量
    国产青草视频免费观看 2.鎖模力依次減少5Ton,每次成型3模,記錄每模產品重量,直到產品重量突然變大,重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止

  • (五)更佳冷卻時間的確定国产青草视频免费观看

    1.在注塑工藝條件合適的情況下(產品打飽后),估算冷卻時間(初選一較長的冷卻時間,使產品完全冷卻),打3模產品,測量其尺寸
    2.在下表中記錄產品尺寸,觀察膠件變形情況
    3.產品冷卻時間逐一減少1秒,打3模
    4.減少冷卻時間,直到產品開始出現變形,尺寸開始減小時為止
    5.每個冷卻時間所注塑出的產品,應在膠件充分冷卻后(約15分鐘時間),才能測量其尺寸
    国产青草视频免费观看 6.確定更佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性

  • (六)冷卻水流動狀況的測試国产青草视频免费观看

    1.使用壓力表與流量表進行測量,把測量出的數據填入表中
    2.測量并記錄冷卻水管直徑
    3.根據冷卻水溫度,查出運動粘度
    4.按如下公式計算出其雷諾數;雷諾數(Re)=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度
    5.冷卻水的流動在紊流狀態下,才有較好的冷卻效果( Re <2000為層流狀態; Re >4000為紊流(湍流)狀態; Re=2000~4000為過渡狀態)

  • (七)模具冷卻均勻性的測試国产青草视频免费观看

    1.用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度,記錄在下表中
    2.各測量點得實際溫度與平均值的差異應小于2℃,如果與平均值的差異超過2℃ ,則表明模具冷卻效果不均,應改善冷卻系統

  • (八)溶料的粘度分析——確定最佳的注塑速度 国产青草视频免费观看

    1.記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度
    2.先設定好溶膠終止位置,只用一級射膠
    3.將保壓壓力和保壓時間設定為零,確定射膠起始位置后,逐步增加注射速度
    4.調整注射速度填充到膠件的95%位置(觀察是否有墊料,留5-10mm的墊膠量)
    5.記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度
    6.將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數據表”中
    7.逐步降低注塑速度、增大射膠壓力,觀察并記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力